國內大部分塑木企業(yè)采用搬運方式投料至混料機內對原料進行混合攪拌，工人勞動強度大，且生產效率比較低。全自動塑木混合生產線研發(fā)旨在從企業(yè)生產實際出發(fā)，降低人工勞動成本，提高生產效率。
該流程簡單概括為將木粉、聚烯烴顆粒、助劑等三種原料利用自動化設備加入到熱混料機中，然后熱混料機高速運轉進行攪拌，運行一定時間后熱混料機中的原料輸送到冷混料機進行攪拌并冷卻，冷卻至工藝溫度后將冷卻后的混合原料輸送至噸袋中進行包裝，因為造粒擠出等關鍵工藝。所涉及到關鍵技術問題: 三種混合料配比問題，研發(fā)總結出三種原料的最佳質量配比，木粉(松木/杉木):PP:助劑=15:34:1。將木粉、PP原料輸送至大型罐體內進行儲存，生產時候自動輸送木粉、PP原料至稱重罐中分別進行稱重，將稱重好的原料分別輸送至中轉罐中進行初步混合，再經(jīng)過羅茨風機自動輸送至熱混料機中進行攪拌混合?；旌系揭欢ǔ潭群笞詣蛹尤胫鷦┰?，再進行混合攪拌，達到工藝溫度后完成攪拌。有研究以PP塑木自動化生產線為例，電氣控制方面采用西門子S7－200PLC進行控制，選用威綸觸摸屏做上位機，人機界面控制，做到全自動化供料、混料生產。全自動塑木混合生產線因為工廠場地空間受到限制，因此管路相對比較復雜，彎曲位置多，生產途中遇到諸多難題，經(jīng)過調試試運行，生產出來的產品合格，節(jié)約人工數(shù)不少于4人，產能可達到2000kg/h。產品出口到歐洲國家，深受客戶好評，提高了產能。
